Снижение ошибок обработки по 5 осям почти до нуля

Британский новатор и производитель технологий сжатия под высоким давлением значительно сократил количество бракованных деталей в производственном процессе и увеличил производительность благодаря внедрению автоматизированных решений MSP в свой 5-осевой процесс обработки с ЧПУ.

Компания Vert Technologies, базирующаяся в Эдинбурге, специализируется на разработке и производстве запатентованной технологии конических ротационных компрессоров высокого давления (CRC). Этот уникальный продукт, изобретенный и разработанный собственными силами, поставляется в ключевые отрасли, такие как рынки холодильного оборудования, тепловых насосов и сжатия газа.

Основными преимуществами этой компрессорной технологии является то, что она предлагает компактное, но масштабируемое решение для сжатия, способное обеспечивать высокое давление за одну ступень без ущерба для уровня шума. Именно во время непрерывного производства компрессоров компания осознала, что производственный процесс был неправильным.

Поиск причины производственных ошибок

Основная цель Vert Technologies заключалась в том, чтобы найти причину любых ошибок в производственном процессе, чтобы предотвратить неточную обработку деталей ротора, приводящую к снижению производительности компрессора. Компания также хотела сократить количество необходимых ручных процедур, чтобы повысить точность и производительность на протяжении всего производственного процесса.

Никол Лоу, главный операционный директор Vert Technologies, объясняет: «Мы были уверены, что улучшение расположения деталей и обеспечение точности станка являются ключом к минимизации несоответствий, но не знали, как лучше всего реализовать это на практике. Мы надеялись, что MSP сможет помочь».

MSP работает над поставкой высокоточных автоматизированных станков для обрабатывающей промышленности и применяет свой опыт точных измерений в проектах по всему миру в различных отраслях, таких как аэрокосмическая промышленность, Формула-1 и энергетика.

До того, как продукты MSP были внедрены в процесс Vert Technologies, высококвалифицированный оператор вручную создавал приспособление, определял его базовую точку и обрабатывал деталь. Учитывая сложную конструкцию детали и ограниченную метрологию станка, это требовало многоэтапных операций и занимало чрезвычайно много времени для достижения необходимой точности. Это, в сочетании с человеческими ошибками, вызванными ручными элементами, привело к большому количеству простоев оборудования и браку деталей.

Также не было простого способа проверить или отрегулировать точность станков, чтобы гарантировать, что они работают на высоком уровне, поскольку это требовало использования сложной кинематики станков и использования современных измерительных инструментов перед началом обработки, что еще больше увеличивало время простоя станков.

«Мы наблюдали проблемы с различными деталями, которые производились на одном и том же станке, и это заставило нас поверить, что станок не работает с должной точностью. Производство простых конических и цилиндрических тестовых деталей без сложных форм конических части ротора, показал наличие неучтенной конусности станка по оси Z. Если станок не способен точно создавать простые формы, он никогда не сможет идеально изготовить более сложную 3D-деталь», — объясняет Никол. .

Пакет решений PerfcctPart

Чтобы решить производственные проблемы Vert Technologies, MSP сначала попыталась диагностировать проблемы станка и выяснить, почему 5-осевой станок с ЧПУ не способен точно обрабатывать даже простые формы. Для этого команда инженеров MSP установила на станок программное обеспечение NC-Checker, входящее в пакет решений MSP PerfectPart. Это программное обеспечение обеспечивает достаточную точность геометрических характеристик станка для правильной обработки детали. Он создает автоматические «контрольные» отчеты, которые точно определяют, где машина работает неэффективно, что позволяет Vert Technologies определить, где кроются проблемы, и устранить их до начала какой-либо обработки.

Никол объясняет: «Тестирование функциональности машины было отличным, поскольку оно сразу же показало нам, в чем заключается неточность нашей машины, и показало, насколько точной она могла бы быть, если бы машина работала в полную силу».